Egy áttekintés
Az integrált áramkörök gyártási folyamatában a fotolitográfia az alapvető folyamat, amely meghatározza az integrált áramkörök integrációs szintjét. Ennek a folyamatnak az a feladata, hogy hűen továbbítsa és továbbítsa az áramköri grafikus információkat a maszkról (más néven maszkról) a félvezető anyagú hordozóra.
A fotolitográfiás eljárás alapelve, hogy a hordozó felületére bevont fotoreziszt fotokémiai reakcióját felhasználva rögzíti az áramköri mintát a maszkon, ezzel elérve azt a célt, hogy az integrált áramkör mintázata a tervezésből a hordozóra kerüljön.
A fotolitográfia alapfolyamata:
Először egy bevonógép segítségével fotorezisztet viszünk fel a hordozó felületére;
Ezután egy fotolitográfiás gépet használnak a fotoreziszttel bevont szubsztrátum megvilágítására, és a fotokémiai reakciómechanizmussal rögzítik a fotolitográfiai gép által továbbított maszkmintázat-információkat, befejezve a hűségátvitelt, a maszkminta átvitelét és replikációját a hordozóra;
Végül egy előhívót használnak a megvilágított szubsztrátum előhívására, hogy eltávolítsák (vagy megtartsák) a fotorezisztet, amely az expozíció után fotokémiai reakción megy keresztül.
Második fotolitográfiai eljárás
Ahhoz, hogy a maszkra tervezett áramköri mintát átvigyük a szilícium ostyára, az átvitelt először expozíciós eljárással kell elérni, majd a szilícium mintát maratási eljárással kell elérni.
Mivel a fotolitográfiai folyamat területének megvilágítása sárga fényforrást használ, amelyre a fényérzékeny anyagok érzéketlenek, ezt sárga fényterületnek is nevezik.
A fotolitográfiát először a nyomdaiparban használták, és ez volt a korai PCB-gyártás fő technológiája. Az 1950-es évek óta a fotolitográfia fokozatosan a mintaátvitel fő technológiájává vált az IC-gyártásban.
A litográfiai folyamat fő mutatói közé tartozik a felbontás, az érzékenység, az átfedés pontossága, a hibaarány stb.
A fotolitográfiai folyamat legkritikusabb anyaga a fotoreziszt, amely fényérzékeny anyag. Mivel a fotoreziszt érzékenysége a fényforrás hullámhosszától függ, a fotolitográfiás eljárásokhoz különböző fotoreziszt anyagokra van szükség, mint például g/i vonal, 248 nm KrF és 193 nm ArF.
Egy tipikus fotolitográfiai eljárás fő folyamata öt lépésből áll:
-Alapfilm előkészítés;
-Fotóreziszt és lágy sütés alkalmazása;
-Igazítás, expozíció és expozíció utáni sütés;
- Kemény film fejlesztése;
- Fejlődés észlelése.
(1)Alapfilm előkészítés: főleg tisztítás és víztelenítés. Mivel bármilyen szennyeződés gyengíti a fotoreziszt és az ostya közötti tapadást, az alapos tisztítás javíthatja az ostya és a fotoreziszt közötti tapadást.
(2)Fotoreziszt bevonat: Ezt a szilícium lapka forgatásával érik el. A különböző fotorezisztek különböző bevonási folyamatparamétereket igényelnek, beleértve a forgási sebességet, a fotoreziszt vastagságot és a hőmérsékletet.
Lágy sütés: A sütés javíthatja a fotoreziszt és a szilícium lapka közötti tapadást, valamint a fotoreziszt vastagságának egyenletességét, ami előnyös a későbbi maratási folyamat geometriai méreteinek pontos szabályozásához.
(3)Igazítás és expozíció: Az igazítás és az expozíció a fotolitográfiai folyamat legfontosabb lépései. Arra utalnak, hogy a maszkmintát hozzáigazítják az ostyán lévő meglévő mintához (vagy az elülső réteg mintájához), majd azt meghatározott fénnyel besugározzák. A fényenergia aktiválja a fotorezisztben lévő fényérzékeny komponenseket, ezáltal átadja a maszk mintázatát a fotorezisztnek.
Az igazításhoz és exponáláshoz használt berendezés egy fotolitográfiás gép, amely a legdrágább egyetlen folyamatberendezés a teljes integrált áramköri gyártási folyamatban. A fotolitográfiai gép műszaki színvonala a teljes gyártósor fejlettségi szintjét jelenti.
Expozíció utáni sütés: az expozíció utáni rövid sütési folyamatra utal, amelynek más hatása van, mint a mély ultraibolya fotoreziszteknél és a hagyományos i-line fotoreziszteknél.
Mély ultraibolya fotoreziszt esetén az expozíció utáni sütés eltávolítja a védőkomponenseket a fotorezisztben, lehetővé téve a fotoreziszt feloldódását az előhívóban, ezért az expozíció utáni sütés szükséges;
A hagyományos i-line fotorezisztek esetében az expozíció utáni sütés javíthatja a fotoreziszt tapadását és csökkentheti az állóhullámokat (az állóhullámok kedvezőtlenül befolyásolják a fotoreziszt élmorfológiáját).
(4)A kemény film előhívása: előhívó segítségével feloldja a fotoreziszt (pozitív fotoreziszt) oldható részét az expozíció után, és pontosan jeleníti meg a maszk mintáját a fotoreziszt mintával.
Az előhívási folyamat legfontosabb paraméterei az előhívási hőmérséklet és idő, az előhívó adagolása és koncentrációja, tisztítás stb. Az előhívó megfelelő paramétereinek beállításával növelhető a fotoreziszt exponált és nem exponált részei közötti oldódási sebesség különbség, ezáltal a kívánt fejlesztő hatás elérése.
A keményedést keményedési sütésnek is nevezik, amely az a folyamat, amelynek során a kifejlesztett fotorezisztből eltávolítják a maradék oldószert, előhívót, vizet és egyéb szükségtelen maradék komponenseket melegítéssel és elpárologtatással, hogy javítsák a fotoreziszt tapadását a szilícium hordozóhoz és a fotoreziszt maratási ellenállása.
Az edzési folyamat hőmérséklete a különböző fotorezisztektől és az edzési módszerektől függően változik. A feltételezés az, hogy a fotoreziszt minta nem deformálódik, és a fotorezisztet kellően keményre kell tenni.
(5)Fejlesztési ellenőrzés: Ez a fotoreziszt minta hibáinak ellenőrzésére szolgál a fejlesztés után. Általában a képfelismerő technológiát használják a chip minta automatikus beolvasására a fejlesztés után, és összehasonlítják azt az előre tárolt hibamentes szabványos mintával. Ha bármilyen eltérést talál, az hibásnak minősül.
Ha a hibák száma meghalad egy bizonyos értéket, a szilícium lapka nem felelt meg a fejlesztési teszten, és szükség szerint leselejtezhető vagy átdolgozható.
Az integrált áramkörök gyártási folyamatában a legtöbb folyamat visszafordíthatatlan, és a fotolitográfia azon kevés folyamatok egyike, amelyek átdolgozhatók.
Három fotomaszk és fotoreziszt anyagok
3.1 Fotómaszk
A fotomaszk, más néven fotolitográfiai maszk, az integrált áramköri lapkagyártás fotolitográfiás folyamatában használt mester.
A fotomaszk gyártási folyamata az integrált áramkör-tervező mérnökök által tervezett ostyagyártáshoz szükséges eredeti elrendezési adatok átalakítása olyan adatformátumba, amelyet a lézermintázat-generátorok vagy az elektronsugaras expozíciós berendezések maszk adatfeldolgozással felismernek, így azok exponálhatók a fenti berendezés a fényérzékeny anyaggal bevont fotomaszk szubsztrátum anyagán; majd egy sor folyamaton keresztül dolgozzák fel, mint például az előhívás és a maratás, hogy rögzítsék a mintát a hordozóanyagon; végül megvizsgálják, megjavítják, megtisztítják és fóliával laminálják, hogy maszkterméket kapjanak, és felhasználásra az integrált áramkör gyártójához szállítják.
3.2 Fotoreziszt
A fotoreziszt, más néven fotoreziszt, fényérzékeny anyag. A benne lévő fényérzékeny komponensek fénybesugárzás hatására kémiai változásokon mennek keresztül, ezáltal az oldódási sebesség megváltozik. Fő feladata, hogy a maszkon lévő mintát hordozóra, például ostyára vigye át.
A fotoreziszt működési elve: Először a fotorezisztet bevonják az alapfelületre, és elősütik az oldószer eltávolítására;
Másodszor, a maszkot fény éri, aminek következtében a fényérzékeny komponensek a kitett részben kémiai reakción mennek keresztül;
Ezután egy expozíció utáni sütést hajtanak végre;
Végül a fotoreziszt részlegesen kifejlődéssel feloldódik (pozitív fotoreziszt esetén a megvilágított terület, negatív fotoreziszt esetén a nem exponált terület feloldódik), ezáltal megvalósul az integrált áramkör mintázata a maszkról a hordozóra.
A fotoreziszt komponensei elsősorban filmképző gyanta, fényérzékeny komponens, nyomnyi adalékanyag és oldószer.
Ezek közül a filmképző gyantát a mechanikai tulajdonságok és a maratással szembeni ellenállás biztosítására használják; a fényérzékeny komponens fény hatására kémiai változásokon megy keresztül, ami változást okoz az oldódási sebességben;
Nyomadalékok közé tartoznak a festékek, viszkozitásnövelők stb., amelyeket a fotoreziszt teljesítményének javítására használnak; oldószereket használnak a komponensek feloldására és egyenletes keverésére.
A jelenleg széles körben elterjedt fotorezisztek a fotokémiai reakciómechanizmus szerint hagyományos fotorezisztekre és kémiailag erősített fotorezisztekre, valamint ultraibolya, mély ultraibolya, extrém ultraibolya, elektronsugaras, ionnyaláb és röntgen fotorezisztekre oszthatók. fényérzékenységi hullámhossz.
Négy fotolitográfiai berendezés
A fotolitográfiai technológia a kontakt/proximitás litográfia, az optikai vetítési litográfia, a lépéses és ismétlődő litográfia, a pásztázó litográfia, az immerziós litográfia és az EUV litográfia fejlesztési folyamatán ment keresztül.
4.1 Érintkezési/közelségi litográfiai gép
A kontakt litográfiai technológia az 1960-as években jelent meg, és az 1970-es években széles körben alkalmazták. Ez volt a fő litográfiai módszer a kisméretű integrált áramkörök korában, és főként 5 μm-nél nagyobb méretű integrált áramkörök előállítására használták.
A kontakt/proximity litográfiai gépben az ostyát általában egy kézi vezérlésű vízszintes helyzetű és forgó munkaasztalra helyezik. A kezelő egy diszkrét terepi mikroszkóp segítségével egyszerre figyeli a maszk és az ostya helyzetét, és manuálisan szabályozza a munkaasztal helyzetét a maszk és a lapka egymáshoz igazításához. Az ostya és a maszk egymáshoz igazítása után a kettő egymáshoz nyomódik, így a maszk közvetlenül érintkezik az ostya felületén lévő fotoreziszttel.
A mikroszkóp objektív eltávolítása után a préselt ostya és a maszk az expozíciós asztalra kerül expozícióhoz. A higanylámpa által kibocsátott fény egy lencsén keresztül kollimált és párhuzamos a maszkkal. Mivel a maszk közvetlenül érintkezik az ostyán lévő fotoreziszt réteggel, a maszk mintája az expozíció után 1:1 arányban kerül át a fotoreziszt rétegre.
A kontakt litográfiai berendezés a legegyszerűbb és leggazdaságosabb optikai litográfiai berendezés, amely szubmikron méretű grafikus megjelenítést tesz lehetővé, ezért továbbra is használják kis szériás termékgyártásban és laboratóriumi kutatásokban. A nagyüzemi integrált áramköri gyártásban a közeli litográfiai technológiát vezették be, hogy elkerüljék a litográfiai költségek növekedését, amelyet a maszk és az ostya közvetlen érintkezése okoz.
A proximity litográfiát az 1970-es években széles körben használták a kisméretű integrált áramkörök korában és a közepes méretű integrált áramkörök korai korszakában. A kontakt litográfiától eltérően a proximity litográfiában a maszk nem érintkezik közvetlenül az ostyán lévő fotoreziszttel, hanem nitrogénnel kitöltött rés marad. A maszk a nitrogénen lebeg, és a maszk és az ostya közötti rés nagyságát a nitrogénnyomás határozza meg.
Mivel a proximity litográfiában nincs közvetlen érintkezés az ostya és a maszk között, a litográfiai eljárás során fellépő hibák csökkennek, ezáltal csökken a maszk vesztesége és javul az ostyakihozatal. Proximity litográfiában az ostya és a maszk közötti rés a Fresnel diffrakciós tartományba helyezi az ostyát. A diffrakció jelenléte korlátozza a proximity litográfiai berendezések felbontásának további javítását, így ez a technológia elsősorban 3μm-nél nagyobb jellemzőméretű integrált áramkörök gyártására alkalmas.
4.2 Léptető és átjátszó
A stepper az ostya litográfia történetének egyik legfontosabb berendezése, amely a szubmikronos litográfiai eljárást tömeggyártássá tette. A léptető egy tipikus, 22 mm × 22 mm-es statikus expozíciós mezőt és egy 5:1 vagy 4:1 csökkentési arányú optikai vetítőlencsét használ a maszk mintájának az ostyára történő átviteléhez.
A lépéses és ismétléses litográfiai gép általában egy expozíciós alrendszerből, egy munkadarab-szakasz alrendszerből, egy maszk szakasz alrendszerből, egy fókusz/szintező alrendszerből, egy igazítási alrendszerből, egy fő keret alrendszerből, egy lapkaátviteli alrendszerből, egy maszkátviteli alrendszerből áll. , egy elektronikus alrendszer és egy szoftver alrendszer.
A lépéses és ismétléses litográfiai gép tipikus munkafolyamata a következő:
Először a fotoreziszttel bevont ostya az ostyaátviteli alrendszer segítségével kerül a munkadarab asztalra, és a megvilágítandó maszk a maszkátviteli alrendszer segítségével kerül a maszkasztalra;
Ezután a rendszer a fókuszáló/szintező alrendszer segítségével többpontos magasságmérést hajt végre az ostyán a munkadarab színpadán, hogy olyan információkat kapjon, mint a megvilágítandó lapka felületének magassága és dőlésszöge, így a megvilágítási terület az ostya mindig vezérelhető a vetítési objektív fókuszmélységén belül az expozíciós folyamat során;Ezt követően a rendszer az igazítási alrendszer segítségével igazítja a maszkot és a lapkát úgy, hogy az expozíciós folyamat során a maszkkép és a lapkamintázat átvitelének pozíciópontossága mindig az átfedési követelményeken belül legyen.
Végül a teljes lapkafelület lépés- és expozíciós művelete az előírt útvonal szerint befejeződik a mintaátviteli funkció megvalósításához.
Az ezt követő léptető és szkenner litográfiai gép a fenti alapvető munkafolyamaton alapul, javítva a lépést → a szkennelés expozícióját → az expozíciót, valamint a fókuszálást/szintezést → az igazítást → a kétlépcsős modell expozícióját a méréshez (fókuszálás/szintezés → igazítás) és a szkenneléshez. párhuzamos expozíció.
A lépés- és szkenneléses litográfiai géppel összehasonlítva a lépés- és ismétléses litográfiai gépnek nincs szüksége a maszk és az ostya szinkron fordított szkennelésére, és nincs szükség szkennelési maszktáblázatra és szinkron szkennelésvezérlő rendszerre. Ezért a szerkezet viszonylag egyszerű, a költségek viszonylag alacsonyak, és a működés megbízható.
Miután az IC technológia 0,25 μm-re lépett, a lépéses és ismételt litográfia alkalmazása hanyatlásnak indult a lépéses és pásztázó litográfia előnyeinek köszönhetően a szkennelési expozíciós mező méretében és az expozíció egyenletességében. Jelenleg a Nikon legújabb lépéses-ismétléses litográfia statikus expozíciós látómezeje akkora, mint a step-and-scan litográfiaé, és óránként több mint 200 ostyát képes feldolgozni, rendkívül magas gyártási hatékonyság mellett. Az ilyen típusú litográfiai gépeket jelenleg főként nem kritikus IC-rétegek gyártására használják.
4.3 Léptetős szkenner
A step-and-scan litográfia alkalmazása az 1990-es években kezdődött. A különböző expozíciós fényforrások konfigurálásával a step-and-scan technológia különböző folyamattechnológiai csomópontokat támogathat, a 365 nm, 248 nm, 193 nm merítéstől az EUV litográfiáig. A lépéses és ismétlődő litográfiától eltérően a lépéses és pásztázó litográfia egymezős expozíciója dinamikus pásztázást alkalmaz, vagyis a maszklemez az ostyához képest szinkronban fejezi be a szkennelési mozgást; az aktuális terepi expozíció befejezése után az ostyát a munkadarab-fokozat viszi és a következő szkennelési mező pozícióba lépteti, és az ismételt expozíció folytatódik; ismételje meg többször a lépéses és pásztázó expozíciót, amíg a teljes lapka minden mezője meg nem jelenik.
A különböző típusú fényforrások (például i-line, KrF, ArF) konfigurálásával a léptető-szkenner a félvezető front-end folyamat szinte minden technológiai csomópontját támogatja. A tipikus szilícium alapú CMOS eljárások a 0,18 μm-es csomópont óta nagy mennyiségben alkalmaznak léptető-szkennereket; a jelenleg a 7 nm alatti folyamatcsomópontokban használt extrém ultraibolya (EUV) litográfiai gépek szintén léptető-szkennelést alkalmaznak. Részleges adaptív módosítást követően a léptető-szkenner számos nem szilícium alapú folyamat kutatását, fejlesztését és gyártását is támogatja, mint például a MEMS, a tápegységek és az RF eszközök.
A step-and-scan vetítős litográfiai gépek fő gyártói közé tartozik az ASML (Hollandia), a Nikon (Japán), a Canon (Japán) és a SMEE (Kína). Az ASML 2001-ben dobta piacra a TWINSCAN lépéses és pásztázó litográfiai gépek sorozatát. Kétlépcsős rendszerarchitektúrát alkalmaz, amely hatékonyan javítja a berendezés kimeneti sebességét, és a legszélesebb körben használt csúcsminőségű litográfiai géppé vált.
4.4 Merítési litográfia
A Rayleigh-képletből látható, hogy ha az expozíciós hullámhossz változatlan marad, a képfelbontás további javításának hatékony módja a képalkotó rendszer numerikus apertúrájának növelése. A 45 nm alatti és nagyobb képfelbontások esetén az ArF száraz expozíciós módszer már nem tud megfelelni a követelményeknek (mivel maximálisan 65 nm-es képfelbontást támogat), ezért szükséges az immerziós litográfiai módszer bevezetése. A hagyományos litográfiai technológiában a lencse és a fotoreziszt közötti közeg levegő, míg az immerziós litográfiai technológia a levegő közeget folyadékkal (általában 1,44-es törésmutatójú ultratiszta vízzel) helyettesíti.
Valójában a merülő litográfiai technológia a fényforrás hullámhosszának lerövidítését használja, miután a fény áthalad a folyékony közegen a felbontás javítása érdekében, és a rövidítési arány a folyékony közeg törésmutatója. Bár a merítős litográfiai gép egyfajta step-and-scan litográfiai gép, és berendezési rendszermegoldása nem változott, az ArF step-and-scan litográfiai gép módosítása és kibővítése a kapcsolódó kulcsfontosságú technológiák bevezetése miatt. a merítéshez.
Az immerziós litográfia előnye, hogy a rendszer numerikus apertúrájának növelése révén javul a léptető-szkenneres litográfiai gép képfelbontási képessége, amely megfelel a 45 nm alatti képfelbontás folyamatkövetelményeinek.
Mivel a merülő litográfiai gép továbbra is ArF fényforrást használ, a folyamat folyamatossága garantált, így megtakarítható a fényforrás, a berendezés és a folyamat kutatás-fejlesztési költsége. Ezen az alapon, több grafikus és számítógépes litográfiai technológiával kombinálva, a merülő litográfiai gép 22 nm-es és az alatti folyamatcsomópontokon használható. Mielőtt az EUV litográfiai gépet hivatalosan tömeggyártásba kezdték volna, a merülő litográfiai gépet széles körben használták, és megfelelt a 7 nm-es csomópont technológiai követelményeinek. A merülőfolyadék bevezetése miatt azonban magának a berendezésnek a mérnöki nehézsége jelentősen megnőtt.
Legfontosabb technológiái közé tartozik az immerziós folyadékellátás és -visszanyerés technológia, az immerziós folyadék mezőkarbantartási technológiája, a immerziós litográfiai szennyezés- és hibaelhárítási technológia, az ultranagy numerikus apertúrájú immerziós vetítőlencsék fejlesztése és karbantartása, valamint a bemerítési körülmények között végzett képalkotási minőség észlelési technológia.
Jelenleg a kereskedelmi ArFi step-and-scan litográfiai gépeket főként két cég szállítja, nevezetesen a holland ASML és a japán Nikon. Közülük egyetlen ASML NXT1980 Di ára körülbelül 80 millió euró.
4.4 Extrém ultraibolya litográfiai gép
A fotolitográfia felbontásának javítása érdekében az excimer fényforrás alkalmazása után az expozíciós hullámhosszt tovább csökkentik, és 10-14 nm hullámhosszú extrém ultraibolya fényt vezetnek be expozíciós fényforrásként. Az extrém ultraibolya fény hullámhossza rendkívül rövid, és a használható visszaverő optikai rendszer általában többrétegű filmreflektorokból áll, mint például Mo/Si vagy Mo/Be.
Ezek közül a Mo/Si többrétegű film elméleti maximális reflexiója a 13,0-13,5 nm hullámhossz-tartományban körülbelül 70%, a Mo/Be többrétegű film elméleti maximális reflexiója rövidebb, 11,1 nm-es hullámhosszon körülbelül 80%. Bár a Mo/Be többrétegű filmreflektorok fényvisszaverő képessége nagyobb, a Be erősen mérgező, ezért az ilyen anyagokkal kapcsolatos kutatásokat az EUV litográfiai technológia kidolgozásakor felhagytak.A jelenlegi EUV litográfiai technológia Mo/Si többrétegű filmet használ, és az expozíciós hullámhosszt is 13,5 nm-ben határozták meg.
A fő extrém ultraibolya fényforrás lézerrel előállított plazma (LPP) technológiát használ, amely nagy intenzitású lézereket használ a forrón olvadó Sn-plazma fénykibocsátására. Hosszú ideig a fényforrás teljesítménye és elérhetősége volt az EUV litográfiai gépek hatékonyságát korlátozó szűk keresztmetszetek. A fő oszcillátor teljesítményerősítő, a prediktív plazma (PP) technológia és az in situ gyűjtőtükörtisztító technológia révén az EUV fényforrások teljesítménye és stabilitása jelentősen javult.
Az EUV litográfiai gép főként olyan alrendszerekből áll, mint a fényforrás, a világítás, az objektívlencse, a munkadarab-fokozat, a maszkfokozat, az ostyaigazítás, a fókuszálás/szintezés, a maszkátvitel, az ostyaátvitel és a vákuumkeret. Miután áthaladt a többrétegű bevonattal ellátott reflektorokból álló megvilágítási rendszeren, a szélsőséges ultraibolya fény a fényvisszaverő maszkra kerül. A maszkról visszavert fény bejut a reflektorok sorozatából álló optikai teljes visszaverődésű képalkotó rendszerbe, majd végül a maszk visszavert képe vákuumkörnyezetben az ostya felületére vetül.
Az EUV litográfiai gép expozíciós látómezeje és képalkotó látómezeje egyaránt ív alakú, és lépésről lépésre szkennelési módszert alkalmaznak a teljes szelet expozíció eléréséhez a kimeneti sebesség javítása érdekében. Az ASML legfejlettebb, NXE sorozatú EUV litográfiai gépe 13,5 nm hullámhosszú expozíciós fényforrást, fényvisszaverő maszkot (6°-os ferde beesés), 4x-es csökkentésű, 6 tükrös szerkezetű, fényvisszaverő vetületű objektívrendszert (NA=0,33), a 26 mm × 33 mm-es szkennelési látómező és vákuum expozíciós környezet.
Az immerziós litográfiai gépekhez képest az extrém ultraibolya fényforrásokat használó EUV litográfiai gépek egyszeri expozíciós felbontása jelentősen javult, ami hatékonyan elkerülheti a több fotolitográfiához szükséges összetett folyamatot, hogy nagy felbontású grafikákat készítsen. Jelenleg a 0,33-as numerikus apertúrájú NXE 3400B litográfiai gép egyszeri expozíciós felbontása eléri a 13 nm-t, a kimeneti sebesség pedig a 125 db/h-t.
A Moore-törvény további kiterjesztésének igénye érdekében a jövőben a 0,5-ös numerikus apertúrájú EUV litográfiai gépek központi fényblokkolással rendelkező vetítőobjektívrendszert alkalmaznak, 0,25-szeres/0,125-szörös aszimmetrikus nagyítással, és a a szkennelés expozíciós látómezeje 26m × 33mm-ről 26mm × 16,5mm-re csökken, és az egyszeri expozíciós felbontás elérheti 8nm alatt.
—————————————————————————————————————————————————— ———————————
Semicera tud nyújtanigrafit alkatrészek, puha/merev filc, szilícium-karbid alkatrészek, CVD szilícium-karbid alkatrészek, ésSiC/TaC bevonatú alkatrészekteljes félvezető eljárással 30 nap alatt.
Ha érdeklik a fenti félvezető termékek,kérjük, ne habozzon kapcsolatba lépni velünk első alkalommal.
Tel: +86-13373889683
WhatsAPP: +86-15957878134
Email: sales01@semi-cera.com
Feladás időpontja: 2024. augusztus 31